1 工程概況及特點
該項目為沈陽某裝配式住宅項目1#樓和2#樓，其中，1#樓建筑面積9674.74平方米，地上25層，地下1層，5-25層為預制構件；2#樓建筑面積10145.46平方米，地上26層，地下1層，5-26層為預制構件。項目結構形式為裝配整體式剪力墻結構，底部加強區和女兒墻采用傳統現澆混凝土施工工藝，非加強區采用裝配式施工工藝，該項目裝配式預制構件有預制外墻板和樓梯，其中，外墻外飾面造型采用瓷磚反打一次成型，外墻轉角部位采用預制轉角外墻板，轉角部位作為邊緣構件的一部分，轉角部位高度最大約為600mm，提高了建筑主體結構的整體性并解決了轉角部位PCF板安裝困難、連接質量不易控制等問題；邊緣構件在建筑陰角部位采用“一”字型PCF連接；樓梯設計為剪刀樓梯（其平面布置見圖1所示，施工安裝如圖2所示）。
圖1 預制構件平面布置圖
圖2 預制構件施工安裝圖
2 生產組織
2.1 生產策劃
該項目生產實施前期，根據建設單位提供的深化設計圖紙、產品供應計劃等，首先組織技術人員對項目的生產工藝、生產方案及堆放場地、運輸方式、生產進度計劃、物資采購計劃、模具設計及進場計劃和人員需求計劃等內容進行策劃，同時根據該項目特點編制相關具體保證措施，保證項目實施階段順利進行。其中，對于該項目具有代表性的生產進度控制、模具設計、材料采購和質量管理重點編制相關實施方案和保證措施。（見圖3）
圖3 生產策劃流程
2.2 生產場地平面布置
2.2.1 生產車間場地布置原則
該項目生產工藝的選擇主要根據外墻板采用瓷磚反打一次工藝，且大多數外墻板為轉角型外墻板，不易在流水線上施工，所以選擇西車間固定模臺施工。車間劃分區為外墻板、PCF板及樓梯生產作業區，擠塑板存儲區和加工區，鋼筋與鋼筋套筒直螺紋連接加工區，構件沖洗區等。為滿足該項目生產發貨需要，將構件存儲場地劃分為若干個區域，按照不同項目單獨存放預制構件，此外，還在存儲場地劃分構件修補區域，方便修補人員在該區域對預制構件進行修補，同時也將暫時需要修補的產品與合格產品進行區分存放。
2.2.2 生產車間平面布置（如圖4所示）
圖4 生產車間平面布置
2.3 生產進度
根據建設單位及施工單位提供的現場八天拼裝兩棟樓一層的施工進度，編制該項目模具進場計劃及預制構件生產進度，該項目預計施工總工期210d，其中前期策劃階段包括圖紙審核及交底、模具設計及制作和原材料采購共需要50d時間，預制構件從樣板生產，到批量生產直至竣工需要160d。（見表1）
2.4 模具設計
該項目模具制作前組織技術管理人員、模具管理人員和生產管理人員對深化設計圖紙進行二次審核，深化設計圖紙經建設單位報設計單位修改、確認后編制模具設計方案和模具數量經審批同意后，委托模具制作單位制作模具，并組織相關人員對模具進行進場驗收。
該項目模具設計是在符合反打工藝流程、最大程度的保證模具整體剛度、滿足工期需要、降低成本的前提下，將通用性、簡單、輕便行，減少用鋼量作為主要設計理念。本項目模具設計需要重點關注轉角墻側模形式、立面保溫固定措施及立面瓷磚的固定措施。
（1）外墻板模具按照正反型號通用一套模具設計，同時根據施工單位劉天拼裝一層的施工進度，該項目共需要采購20套模具，其中，外墻模具17套，PCF模具1套，YL窗梁2套。
（2）模具外邊框采用Q235鋼板焊接而成，邊框連接采用粗牙螺栓連接，埋件固定采用方鋼管制作的工裝固定，所有穿孔采用磁性底座固定。
（3）轉角墻立面的模具采用10mm厚鋼板做為面板，肋板的間距控制在500mm左右，以確保模具本身的剛度，并且肋板做成三角形，利用三角形的穩定性保證側模與底模的垂直度。
（4）立面保溫板固定采用特殊的L型靠模固定，L型靠模頂部防止擠塑板
在澆筑時上浮的作用，側面防止澆筑時擠塑板膨脹、漏漿的作用，并且在澆筑外葉墻之后由于有靠模的存在，可直接綁扎內葉墻鋼筋籠，不延誤工序的操作。
（5）由于側模采用鋼板制作，瓷磚利用雙面膠固定在鋼板上，其粘貼力無法滿足工藝需求，因此采用雙面膠及附加鋼筋固定的雙重措施，模具設計時需在側模相應位置開孔，便于綁線綁扎。（如圖5所示）。
圖5 轉角墻里面模具
2.5 物資采購
組織人員對該項目生產周期計劃和生產材料表進行分解，編制物資需求計劃，經審批后按照材料采購標準進行采購，材料進場后經驗收合格方可入庫，材料出庫憑領料單。（見表2）
2.6 勞動力需求
該項目施工前，組織相關人員對該項目預制轉角外墻板施工工藝、外墻板瓷磚反打一次成型工藝等施工階段的勞動力消耗進行實地考察和測算，并結合沈陽地方出臺的《裝配式建筑鋼筋混凝土預制構件測算表》，同時考慮該項目的工藝技術要求、生產場地、生產周期、模具數量等因素，最后按照24分鐘的生產工藝節拍編制勞動力需求計劃。（見表3）
3 轉角外墻板生產工藝質量控制難點及解決措施
3.1 轉角外墻板生產工藝
本項目預制轉角外墻板構件生產工藝采用瓷磚反打工藝。由于其工藝較復雜，且轉角墻需三次澆筑振搗。具體流程如下：
瓷磚標準塊制作→組裝外葉墻模具→涂刷脫模劑→瓷磚標準塊水平段安裝→瓷磚標準塊豎直段安裝及固定→外葉墻L型網片安裝→外葉墻埋件安裝→外葉墻水平段澆筑振搗→鋪裝水平段保溫板→連接件安裝→鋪裝豎直段保溫板及固定→保溫板靠模安裝→澆筑豎直段外葉墻→連接件安裝→組裝內葉墻模具→涂刷界面劑→內葉墻鋼筋籠綁扎→內葉墻埋件安裝→內葉墻澆筑振搗→抹面→靜停→蒸養→拆除模具→構件脫膜→ 沖洗→噴涂標識→運輸堆放。
3.2 轉角外墻板生產工藝質量控制措施
3.2.1 標準塊瓷磚制作
瓷磚標準塊制作是指把小規格的瓷磚及膠條通過膠紙粘貼制作成統一大小，便于拼裝時質量控制，且減少在構件生產時的工作量。體現模塊化生產、裝配式施工的優勢。
為提高工業化生產的效率，深化設計需考慮瓷磚的布置方案，要盡可能的減少裁磚，并且瓷磚標準塊的大小需滿足構件的模數。標準塊大小不宜超過600×600mm，一般控制在300～400mm之間。
3.2.2 模板清理及組裝
嚴格按照構件尺寸組裝模具，尤其重點關注窗口模具，保證其誤差在±2mm范圍內，避免瓷磚拼裝時因尺寸誤差過大導致瓷磚布置方案無法正常實行。
清理側模與底模時先采用小鏟子對灰塵及混凝土殘留進行清理，然后用濕抹布對模具浮灰進行清理，尤其底模浮灰清理需重點檢查，保證模具及底模干凈整潔，無浮灰，達到手按無明顯痕跡為準，確保采用雙面膠粘貼牢固。
3.2.3 標準塊瓷磚直段安裝及固定
此道工序是指轉角墻立面瓷磚的安裝及固定，為保證側面瓷磚的安裝質量，首先采用雙面膠粘貼標準塊，待檢驗合格后，在模具內腔即標準塊上面綁扎2～3根的通長鋼筋，間距約為500mm，并用綁線穿過模具把鋼筋綁扎牢固，方可進行下道工序。此種固定方式較繁瑣但能保證瓷磚的安裝質量，在澆筑及振搗過程中不會出現瓷磚位移等現象。
3.2.4 外頁墻水平段澆筑振搗
外葉墻混凝土為保證振搗密實、不因振搗而導致瓷磚碎裂宜采用平板振搗器，如采用振搗棒可采用小直徑、功率較小的型號。
3.2.5 保溫板靠模安裝
此道工序是指為保證側面保溫板位置，保證構件成型后不出現冷橋等現象的一種固定保溫版的措施。在安裝側面保溫板時，利用L型靠模固定保溫板，并且靠模根據連接件布置方案開孔，在不影響連接件安裝的情況下，保證在澆筑過程中不出現位移，也可保證內葉墻鋼筋籠正常綁扎不延誤生產周期。
3.2.6 連接件安裝
該項目采用FRP連接件，在墻體施工時應先澆筑外葉墻混凝土板，再鋪裝保溫板，保溫板應預留連接件孔槽，將FRP連接件插入保溫板孔槽中。
澆筑外葉墻時應采用小粒徑石子，粒徑不宜大于25mm，混凝土塌落度應加大，當連接件埋入外葉墻混凝土后，應馬上轉動180度形成局部攪拌。連接件應確保在內、外葉墻的錨固長度；連接件在混凝土中的單側錨固長度不宜小于30mm，其端部距墻板表面距離不宜小于25mm。
3.2.7 鋼筋套筒安裝
（1）鋼筋加工
鋼筋進場驗收需滿足國家相關標準的要求，避免出現橢圓的鋼筋，影響其連接的機械性能；鋼筋加工時需嚴格控制主筋長度，鋼筋剪切誤差應控制在0～+2mm范圍內，避免出現外漏鋼筋過長或過短現象，影響鋼筋錨固長度。
（2）鋼筋剝肋滾絲加工
鋼筋剝肋滾絲是利用專用的滾絲機加工而成，需經常對設備進行維護保養，尤為重要的是滾絲機中的滾絲輪，一般滾絲輪在加工2000～2500個鋼筋之后需立即更換，避免影響鋼筋絲扣不完整。
剝肋滾絲加工前需事先調好剝肋長度，應嚴格按照設計圖紙進行加工，絲扣的長度直接影響套筒灌漿連接的機械性能。
（3）絲扣鋼筋與套筒連接
鋼筋與套筒的連接是通用滾絲機固定利用扭矩扳手加工而成，應嚴格按照《鋼筋機械連接技術規程》JGJ107中6.21的直螺紋結構安裝時的最小擰緊扭矩值進行控制，嚴格控制扳手的力矩保證鋼筋與套筒的緊密連接，并應按時檢查或更換扭矩扳手。在加工時不僅要滿足擰緊扭矩值還需保證絲扣外漏長度不得大于0.5P。
（4）套筒安裝
套筒的安裝主要控制其垂直度及錨固深度，在澆筑前需由質檢專員負責檢驗并做好隱蔽工程驗收記錄。也應保證套筒及注漿管的暢通，不應有堵塞的情況出現。
3.2.8 混凝土澆筑及振搗
澆筑混凝土時下料斗下料嚴禁過高且放料時禁止堆積，需目測下料時瓷磚是否有松動、位移現象；振搗時振搗棒嚴禁垂直振搗，避免瓷磚碎裂，且不得漏振、過振、現象出現，保證瓷磚的粘貼強度，避免因過振導致瓷磚碎裂現象出現。
4 工廠化生產組織設計編制要點
4.1 工程概況及特點
項目概況應包括項目的工程概況、項目圖紙的拆分、深化設計情況、重點是拆分出構件類型及數量，為構件模具的設計提供準備。
4.2 生產策劃
項目生產實施前，應根據項目概況及特點進行產前的生產策劃，重點要對生產場地、生產進度、模具設計、物資采購、勞動力需求和項目質量控制難點等直接影響工程項目質量、成本、進度等重要環節內容編制相關措施。
4.3 生產場地布置
構件出車間后的堆放標準同樣也十分重要，首先要由設計部門根據力學計算，制定構件堆放技術要求并下發施工人員，外墻板采用立式存放且使用專用的墻板存放架的標準。根據每個項目特點，按項目合理劃分場地，有序存放，最大化利用場地面積，同時要滿足日常的發貨要求。
4.4 生產進度
構件生產計劃是工廠化施工組織設計的重要內容，需要統籌考慮工廠自身設計的生產能力、模具數量、項目構件特點、施工人員情況、室外場地存放能力及項目施工進度要求等。根據每個項目特點不同，有的需要提前生產若干層構件，存放在廠區堆場內才能滿足施工現場的拼裝進度，這便要求生產計劃的編制要有合理性；有時生產項目較多時，為了保證各個項目的工期要求，需要穿插生產，生產計劃又要考慮所有項目的全局性?？傊a計劃是指導生產的大腦。理想情況下，現場拼裝進度（即每日所拼裝層數）與工廠每日生產層數、堆場內存放的數量、每日供應層數相匹配。
4.5 模具設計
模具的制作是構件生產前的關鍵步驟、同樣也是保證構件能否生產出合格品及批量化生產的核心因素，它直接關系到整個工廠化施工的進度、質量及成本控制，這便需要構件工廠提出模具制作的技術要求、進度安排、模具數量等。
4.6 物資采購
材料采購計劃至關重要，除大宗材料外，構件所需的各種埋件，如套筒、連接件、線盒、線管、吊裝預埋件等，都需要在生產前依據圖紙，統計出數量、型號。通過招標采購模式，逐項進行采購，不可遺漏，否則在生產過程中有一種埋件供應不及時，都會影響正常生產，同時所有材料進場都需有專人驗收合格且通過檢測合格后，方可進行使用。
4.7 勞動力需求
按照生產計劃，確定人均生產量，并根據各工序、工藝要求，確定各種工種人員的數量，工廠化生產主要工種有鋼筋工、模板工、砼振搗工、沖洗工、吊車工、轉運工、修補工等，再通過合理安排生產，使各工種之間有效配合，保證構件質量的同時，節約人工成本。
5 結語
2016年2月6日，《中共中央國務院關于進一步加強城市規劃建設管理工作的若干意見》，要求“積極推進綠色新型建筑，裝配式建筑和鋼結構建筑，力爭用10年左右時間，使裝配式建筑占新建建筑的比例達到30％”。住建部也將“全面推進裝配式建筑”列為全國建設領域2016年度的八大重點工作任務之一。沈陽市作為全國住宅產業化示范城市，市委市政府高度重視裝配式住宅的建設，相繼出臺了很多鼓勵政策，為此，我們要不斷總結提升裝配式建筑的管理經驗。
裝配式建筑工廠化生產組織設計是指導構件生產的技術經濟性文件，是裝配式建筑施工組織設計的重要組成部分，本文撰寫了裝配式住宅預制構件生產組織設計編制的典型案例和編制要點，希望本文能給相關企業在編制裝配式住宅預制構件生產組織設計時提供借鑒。
